Con el apoyo de los Ministerios de Industria y Planificación Federal
Cada vez más empresas locales se lanzan al desarrollo de nuevas tecnologías petroleras. Hoy el mercado nacional ofrece sistemas de automatización de bombas, equipos de pulling y unidades de work over, entre otras innovaciones que hasta hace poco sólo podían adquirirse en el exterior.
A partir de las expectativas que genera la puesta en valor de los hidrocarburos no convencionales y en el marco de la política de sustitución de importaciones que viene impulsando el Gobierno nacional, un creciente número de compañías argentinas está apostando decididamente por la innovación tecnológica en el sector energético. Así, las restricciones que sufren las petroleras instaladas en el país a la hora de importar equipamiento se ven acompañadas, como contracara positiva, por una mayor oferta de productos fabricados a nivel local.
Entre los proyectos más prometedores figura el de BLC, que planea construir en Rosario una fábrica de sistemas electrónicos y de automatización para las bombas de succión de crudo.
Asociada con una empresa venezolana, la firma se propone diseñar en el país software y sistemas eléctricos para automatización de bombas a fin de facilitar la operación de los yacimientos mediante un levantamiento artificial que se emplea cuando los pozos de petróleo pierden la presión natural. “Estos equipos centralizan toda la información en un sistema de control que permite detectar anomalías en el funcionamiento de la extracción en tiempo real, además de llevar las bombas a su punto óptimo de operación”, explicó Carlos Cerruti, presidente de BLC, a la ministra de Industria, Débora Giorgi.
Conformada por capitales nacionales, la compañía opera desde el año 1985. Dedicada a proveer soluciones tecnológicas a los sectores del petróleo y el gas, la energía eléctrica y la siderurgia, actualmente emplea a unos 65 ingenieros en el país y a otros 15 en Venezuela.
Pulling nacional
En la misma sintonía, la Cámara de Empresas Regionales de Servicios Petroleros de la cuenca del Golfo San Jorge acaba de presentar el primer equipo de pulling 100% argentino. Además de poseer el respaldo financiero de la provincia de Chubut, por intermedio de la Secretaría de Ciencia y Técnica y del Ministerio de Hidrocarburos, el emprendimiento cuenta con el apoyo del Estado nacional, puesto que se llevará a cabo bajo el marco del “Plan Sustenta” de YPF.
Con una inversión inicial de u$s 3 millones, las tres Pymes encargadas de su concreción material serán Talleres Integrales Patagónicos (TIP), Tecnotrol y El Cóndor Servicios Petroleros. En efecto, la estructura será fabricada por TIP, mientras que Tecnotrol se ocupará de la automatización y la operación correrá por cuenta de El Cóndor.
A decir de Rubén Zárate, ex subsecretario chubutense de Ciencia y Técnica, el equipo en cuestión presentará diversas innovaciones en términos de diseño, procesos productivos y materiales. “Este proyecto refleja la enorme importancia de estrechar lazos entre el conocimiento científico y la actividad hidrocarburífera local. Estamos trabajando para que dicho ejemplo se multiplique con el tiempo”, manifestó.
Prestación clave para optimizar las condiciones operativas y de eficiencia productiva en la industria de Oil & Gas, el pulling tiene una finalidad doble: fijar herramientas en el fondo del pozo intervenido, por un lado, y reemplazar distintos equipamientos (como tuberías, varillas o bombas) cuando así se lo requiere, por otro. Hasta el momento, la mayor parte de esta clase de equipos se ha importado al país desde Estados Unidos.
Fábrica mendocina
Otra propuesta sumamente interesante tendrá lugar en Mendoza, que será sede de la primera fábrica de perforadoras de alta tecnología en Sudamérica. El proyecto será realizado por la empresa de origen italiano Drillmec y la local Consupet, que acordaron utilizar inicialmente un 25% de piezas nacionales.
Perteneciente al Grupo Trevi, Drillmec aportará la ingeniería y los diseños necesarios para fabricar equipos de perforación y terminación de pozos, lo cual se llevará a cabo en las instalaciones que Consupet maneja en Perdriel, en el departamento de Luján de Cuyo.
Dirigida por Miguel Ledda, la firma está íntimamente vinculada con la prestadora de servicios Empresa Mendocina de Petróleos y Afines (EMEPA). “Pensamos tener listo el primer prototipo hidráulico de porte mediano antes del cierre de 2014. En 2015, en tanto, comenzaremos a fabricar tres unidades por año”, anticipó el directivo.
La producción del primer ejemplar, que demandará una inversión de u$s 5 millones, implicará ocho meses de trabajo. “Los tiempos de fabricación se acortarán sustancialmente para las siguientes unidades”, acotó.
El emprendimiento generará nuevos puestos de trabajo calificado y dará participación a unas ocho firmas integrantes de la Cámara Mendocina de Empresas de Servicios Petroleros (Camespe), las cuales elaborarán diferentes partes y piezas. “Por el momento, estaremos en una relación de producción 60-40. Las piezas en un porcentaje mayor se importarán, pero igualmente iremos revirtiendo esa proporción con el paso del tiempo. De cara al futuro, la idea es que todo se fabrique en Mendoza”, proyectó Ledda.
Según sus palabras, el gran objetivo es reducir los elevados costos del rubro petrolero convencional. En la actualidad, la reposición o adquisición de una unidad nueva puede costar entre u$s 15 y 30 millones, según su procedencia. “Adicionalmente, en los próximos años nos gustaría fabricar equipos de pozos de petróleo no convencional para formaciones como Vaca Muerta”, completó.
Proyecto neuquino
Precisamente como respuesta anticipada a la demanda de equipamiento que será necesaria para viabilizar el desarrollo de Vaca Muerta, la proveedora norteamericana Nalco Champion, junto con la argentina Famet, idearon el primer equipo móvil de tratamiento de fluidos de la fractura hidráulica o fracking de factura local.
La unidad fue presentada en la base que Nalco Champion posee dentro del Parque Industrial de Neuquén (PIN), al oeste de la capital neuquina, en un acto que contó con la presencia del gobernador Jorge Sapag. Su diseño y desarrollo demandó una inversión de alrededor de u$s 2 millones.
“Se trata del primer equipo de fabricación nacional con autorización para operar en la provincia”, aseguró José Adaos, gerente de Desarrollo de Negocios para Brasil y la Argentina de Nalco Champion. Denominada “Nalflow II”, la unidad posibilita tomar el recurso hídrico que se precisa durante el fracking y luego reutilizarlo, lo que implica una significativa optimización del consumo de agua.
Ante los mayores costos involucrados en la puesta en valor del shale, la evolución del rubro a nivel local dependerá en gran medida de la optimización de los recursos y los tiempos de los procesos. En esa dirección, el “Nalflow II” dispone de sistemas de medición en línea de fluidos, probetas de corrosión instantánea y equipos de medición de bacterias en 15 minutos. No es un detalle menor si se tiene en cuenta que en el rubro convencional ese tipo de análisis suele demorar tres semanas.
En promedio, cada pozo no convencional requiere el desempeño de una unidad de tratamiento de flowback durante unos 20 días. Cada fractura hidráulica, en tanto, precisa entre 10.000 y 14.000 metros cúbicos (m³) de agua, de los que retorna como fluido cerca de un 30%; es decir, más de 3.000 m³.
Tan sólo YPF planea perforar unos 4.500 pozos no convencionales en los próximos cinco años. En la actualidad, cada perforación de shale significa un desembolso de entre u$s 7 y 10 millones (o sea, casi 10 veces más que en el segmento tradicional).
El costo del equipo varía de acuerdo con el caudal a tratar, ya que no es lo mismo una unidad móvil de 1.000 m³ que una de 10.000 m³. Lógicamente, cuanto mayor es el volumen, menor la erogación en términos porcentuales.
Líder en el mercado norteamericano en materia de provisión de insumos para la actividad hidrocarburífera tanto convencional como no convencional, Nalco Champion se encuentra presente en Neuquén desde hace 40 años. La argentina Famet, en tanto, cuenta con una destacada trayectoria en el rubro metalúrgico.
Alianzas internacionales
Otros casos emblemáticos de firmas locales que se asocian con empresas internacionales para producir en el país están representados por el grupo bonaerense Patronelli, que tiene previsto fabricar equipos de perforación junto con la italiana Petreven, y por la agropartista Cormetal, que desarrollará maquinarias que en la actualidad se importan, en sociedad con la proveedora venezolana Free Ways.
Operadora de taladros para petróleo y gas del holding italiano Trevi, Petreven se alió con el grupo Patronelli –especializado en carrocerías y acoplados– para producir conjuntamente equipos de perforaciones hidrocarburíferas. El proyecto apunta a fabricar dos instalaciones completas (con sus unidades secundarias e infraestructuras) el año que viene, por un monto aproximado de u$s 17 millones cada una. Para 2018, en tanto, el objetivo es alcanzar una capacidad de fabricación de ocho equipos anualmente. En una instancia inicial, el nivel de integración de componentes argentinos será de un 55%, pero se estima que ese porcentaje trepará hasta un 65% dentro de cinco años.
Adicionalmente, la proveedora de equipos petroleros Free Ways, oriunda de Venezuela, selló un convenio de joint venture con la agropartista local Cormetal a fin de producir distintas maquinarias necesarias para la actividad, las cuales se importan en su totalidad.
En su planta de la localidad cordobesa de Villa María y en la zona puntana de Villa Mercedes, Cormetal fabrica acoplados, semirremolques, carrocerías y materiales siderúrgicos. Free Ways, por su parte, se especializa en el diseño de equipos de vacío y combinados con inyección de agua a alta presión, low boys, cisternas y plataformas hidráulicas, entre otras instalaciones.
Ambas iniciativas disponen del visto bueno del Ministerio de Industria. “Estamos recuperando la soberanía energética con una nueva YPF y ahora tenemos que sumar tecnología y trabajo local”, aseguró al respecto la ministra Giorgi.
Pioneros del GNC
La innovación tecnológica nacional no se limita al upstream, sino que también es noticia en el plano del downstream. De hecho, la petrolera ciudad de Pico Truncado, ubicada en el norte de la provincia de Santa Cruz, alberga la primera estación de servicio del planeta que mezcla hidrógeno con gas natural comprimido (GNC).
Se trata de un emprendimiento financiado por el Ministerio de Planificación Federal, Inversión Pública y Servicios que suscita interés a escala global. “Una experiencia de esta índole no registra antecedentes en el mundo entero”, resaltó Fausto Maranca, presidente de la Cámara Argentina del Gas Natural Comprimido (CAGNC).
Según el experto, todos los automóviles están en condiciones de cargar el combustible, que se obtiene convirtiendo el oxígeno en GNC mediante un mezclador que lo fusiona con una pequeña proporción de hidrógeno. “En una primera instancia, el gas será mezclado con hasta un 2% de hidrógeno. No obstante, la intención es ir ampliando ese porcentaje con el paso del tiempo. Asimismo, la estación contará en un principio con dos mangueras de despacho, pero luego se prevé instalarle un tercer surtidor”, adelantó.
A su criterio, el objetivo del proyecto es sumamente ambicioso, puesto que se pretende crear un mercado 100% novedoso. “En ese sentido, habrá que concentrar esfuerzos en la difusión de los beneficios de esta mezcla, que es prácticamente desconocida entre los expendedores y los usuarios”, recalcó.
